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从人工判断到算法检测，这种技术为轴承缺陷检测装上“科技眼睛”
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潮新闻客户端 通讯员 梁世界 程振伟 记者 邱伊娜
在常山双明轴承有限公司生产车间里，机械运转的轰鸣声不绝于耳。工人们簇拥在新设立的“智能缺陷检测区域”，在众人的瞩目下，杭州电子科技大学崔光茫副教授正全神贯注地，对即将“上岗”的“轴承缺陷自动检测机器”进行最后的调试工作。
右一为崔光茫
“人工检测升级成机器检测，对我们厂来说是质的飞跃。”站在人群中的双明轴承总经理徐小俊介绍到，以往轴承检测，全靠工人经验判断，生产高峰期，需要连续工作十几个小时，劳动强度极大，检测结果容易受主观因素影响。
据介绍，为了提升质检的效率和准确性，双明轴承在常山科技局支持下，由杭州电子科技大学常山技术转移分中心牵线，携手杭电崔光茫副教授共同研发了“轴承外观缺陷和探伤自动化检测算法及系统”。检测技术结合了机器视觉和先进的检测算法，相当于为轴承缺陷检测机器同时装上了“科技眼睛”和“智慧大脑”。
“其实市场上的批量化自动检测机器我们接触过很多，但每个厂的实际情况不同，受产线、产品规格、等多种因素影响，想要投入生产使用应用其实很复杂，要针对实际的工况定制方案，崔老师前前后后来了几次，我们双方打磨了几个月才设计出的理想方案。”徐小俊告诉记者。
调试完设备的崔光茫自豪地介绍道：“我们的设计方案能很好满足双明轴承多种内外径尺寸轴承零件的生产检测需求，5-8秒就能完成一套轴承的全面检测，缺陷检测位置涵盖轴承内外圈端面、外圈外径和内沟道、内圈挡边和外沟道、内圈内孔等， 0.5平方毫米以上的锈点、黑斑等缺陷，都能准确的检测出来，检测准确率和速度达到行业领先水平。与传统的人工检测相比，相当于实现了从手工劳作到机械化生产的工业革命。”
崔老师在车间
目前，轴承缺陷检测机器还将根据实际使用情况继续优化，成熟后将覆盖双明轴承所有产线，实现人工到机器缺陷检测的全替代，并探索把双明轴承个案复制到常山轴承产业的其他企业中。
“当前，常山正致力于建设全球先进的轴承制造基地，企业的创新发展转型是大势所趋。我们期待有更多的高校能够与常山的企业携手合作，共同推动轴承产业的智能化、数字化升级转型。相信在新质生产力的助力下，常山的轴承产业将向总产值突破100亿的目标迈进。” 常山县科学技术局党组书记、局长朱万洪表示。
“党的二十届三中全会指出，‘加强技术经理人队伍建设’。此次杭电与常山企业合作，就是由我们学校自己培养的技术经理人牵线促成的。这次合作不仅促进了科技成果的有效转化，也为常山轴承产业的智能化、数字化升级贡献了高校的力量。欢迎更多企业来杭电寻找技术答案，校企携手，助推共同富裕示范区建设。”杭州电子科技大学产学研融合发展中心处长李虎说。
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